Nøyaktig 3D-printing gir muligheter.

Plastdeler er sentralt i og rundt mange elektronikkprodukter. Riktig design, prosess og materialvalg er alfa og omega for et vellykket resultat. Det skal Miko Plast sørge for.

 

Ulike 3D-printmetoder kan ha dramatiske forskjeller i toleranse. Nøyaktigheten med SLA-print (fotokjemisk bad) er for eksempel typisk 100 ganger bedre enn med vanlig FDM (trådbasert). I tillegg er de mekaniske egenskapene langt bedre – tilnærmet sprøytestøpte produkter. Foto: Einar Karlsen, Elektronikk.

Av: Elektronikk v/ Einar Karlsen – publisert i Elektronikk 05/2022 samt på Elektronikknett 25-05-2022

Med kunnskap om de fleste prosesser som er tilgjengelig og rundt 85.000 ulike plastmaterialer tilgjengelig , er Miko Plast AS klar for det meste som kommer av utfordringer.

Design, prosess og materiale

Et godt produkt vil alltid være resultat av god design, rett materiale og ikke minst den produksjonsprosessen som er best tilpasset anvendelse og antall. Tradisjonell sprøytestøping er imidlertid forbundet med høye kostnader til verktøybygging, og er mest egnet for produksjon i større serier.

3D-print i småserier

Ifølge Miko Plast kan imidlertid profesjonell 3D printing, eller additiv produksjon, være et alternativ i noen tilfeller. – Her kan vi levere småserier relativt raskt, og til en rimeligere pris enn sprøytestøping, forteller daglig leder Steinar Lein. – Nå kan vi lage 3D-print med svært høy nøyaktighet og gode mekaniske egenskaper, understreker han.

Additive teknikker, eller 3D-printing, tar av som metode for å lage både prototyper og småserier. Men det er ikke «bare» å sette i gang. – Det er viktig å gjøre tegning og konstruksjon riktig, og deretter velge rett materiale. Til gjengjeld kan det være en god måte å komme raskt på markedet med produkter, sier Steinar Lein og Amund Eide i Miko Plast AS. Foto: Einar Karlsen, Elektronikk.

Smarte løsninger

Miko Plast både tegner og produserer plastdeksler og -deler i alle typer materialer, og opplever nå at elektronikkindustrien blir en stadig større kundegruppe. Blant annet har de laget innkapsling til styreelektronikken til bysykler, der de i tillegg har utviklet en metode for å enkelt «snappe» kretskortet på – og dermed slippe skruer. Det sparer kostnader, vekt og montasjetid.

Suksessprodukt

Et annet designeksempel er den elektroniske sauebjellen FindMy, som settes sammen hos Axxe og som vi tidligere har omtalt i bladet. – Dette er blitt et suksessprodukt, som nå går i 5000-serier fra oss. Det er relativt store serier i norsk sammenheng, forteller Lein. FindMy er et robust produkt som skal tåle juling, vind og vær. Selve bjellen er sprøytestøpt i glassfiberforsterket polykarbonat, og pottet (fylt) innvendig.

Navigasjonssystem

Miko Plast har videre utviklet og produsert innkapslinger til los-støttesystemet fra AD Navigasjon – som vi også har omtalt tidligere – et navigasjonssystem bestående av tre gps-enheter som plasseres på et skip sammen med en sentral på skipsbroen, for å gi losen sitt eget, pålitelige navigasjonshjelpemiddel.

Metallisert plast

– Alle kapslingene til AD Navigasjon er laget i plast. Men fordi det er krav til skjerming av elektronikken, har vi brukt en metode for å metallisere plasten innvendig – såkalt vakuum-elektrolyse, forklarer Lein. Dette er selvsagt en prosess som koster litt mer, men sparer ekstra deler, vekt og håndtering i produksjon. Her løste man også en utfordring med ønsket om et slagfast deksel i kombinasjon med en «myk» berøringsfølelse ved å støpe en del av dekslet i et mykere materiale, som samtidig fungerer som en vanntett pakning.

Alternativer til støping

Disse produktene er sprøytestøpte. Men som nevnt kan det bli en kostbar affære om ikke volumet er særlig høyt. Da finnes det imidlertid alternativer. – For lavvolum produkter har vi for eksempel tegnet kapslinger og maskinert dem ut fra halvfabrikata, forteller Lein. – Det kan typisk være nyttig i en oppstartsfase. I dag lager vi en rekke maskinerte produkter til ulike markeder, fremholder han.

Utvikling av verktøy for sprøytestøp kan være kostbart og tidkrevende. For eksempel er sprøyteverktøyet til FindMy-bjellen, vist på skjermen her, en halv meter lang kompleks metallkonstruksjon som i en 8 meter lang maskin og med en lukkekraft på 300 tonn kan produsere plastdeler med stor nøyaktighet. Foto: Einar Karlsen, Elektronikk.

Høyere kvalitet

Og så har vi 3D-printing, som forlengst har passert hobbystadiet, og blitt en «moden» produksjonsteknologi. – Dette er noe vi har jobbet med i lang tid, hovedsakelig for prototyper. Men nå har vi tatt teknologien videre i produksjon av lave volumer, sier han. Miko Plast har anskaffet printere som gir høyere kvalitet og nøyaktighet, og ifølge Lein ønsker stadig flere kunder å benytte denne muligheten.

Robuste 3D-print

– Med riktige materialer og presisjon er det mulig å oppnå ekstrem styrke i disse produktene. Med såkalt SLA-print (fotokjemisk bad, red. anm.) unngår man de lagdelte og litt skjøre produktene man får med tradisjonell trådbasert 3D-print, FDM, sier Lein. I tillegg er selve materialtypene blitt flere og bedre. En stor fordel er også hurtig produksjon. – Vi kan tegne produktet på dager og produsere en serie på få uker. Det er en rask prosess, understreker han.

Raskt ute

Det gir muligheter for de som har dårlig tid, men trenger et godt nok produkt. – Dette betyr at vi kan starte produksjon straks etter at bestillingen kommer inn, sier salgsingeniør Amund Eide. – Dermed kan kunden komme raskt på markedet med nye produkter, legger han til. Senere kan kunden vurdere andre produksjonsmetoder, dersom volumet øker.

Ikke bare-bare

Selv om 3D-printing er blitt mer utbredt og kvaliteten bedre, er det ikke bare å kjøpe en 3D-printer og håpe det beste. – Du får en grei trådprinter til rundt 20.000 kroner, som kan være helt OK for å vise frem idéer og demonstrere design. Men delen du lager vil være unøyaktig, med store toleranseavvik, advarer Lein. I tillegg vil de mekaniske egenskapene være elendige sammenlignet med sprøytestøping.

I stedet for ekstra metalldeler for EMC-skjerming, kan plasten metalliseres gjennom vakuumelektrolyse. Foto: Einar Karlsen, Elektronikk.

Toleranser

Om man kjøper en mer avansert FDM-maskin til vil resultatet bli bedre, men fortsatt ikke godt nok. Da må man over på mer avanserte teknikker, som SLA eller SLS (selektiv lasersintring basert på pulver). Det skal til gjengjeld gi svært holdbare deler. – Dette er teknikker vi har erfaring med og teknisk kompetanse på, understreker Eide. For å eksemplifisere forskjellen i nøyaktighet på FDM- og SLA-bygde deler, så kan avviket fra spesifiserte mål være på henholdsvis 2 tideler og 2 hundredeler. I det første tilfellet kan man risikere at deler ikke passer sammen, osv.

Mekaniske egenskaper

Det har vært en voldsom utvikling på og tilgang til nye materialer, spesielt for FDM, inkludert termoplaster av lignende type som brukes i sprøytestøp. Men sluttproduktene vil uansett få ulike mekaniske egenskaper i forskjellige lengderetninger, og må designes spesifikt med tanke på dette. Innen SLA er det et mindre utvalg av materialer sammenlignet med FDM, men det øker stadig. Fortsatt er det viktig å velge materiale ut fra ønskede egenskaper/bruk, for eksempel høy stivhet eller høy bruddforlengelse.

Mer elektronikk

Hos Miko Plast merker man at elektronikkindustrien er på hugget. – Det er blitt flere oppdrag fra elektronikkindustrien i den senere tid. Ikke minst gjennom samarbeidet med OMNI alliansen, sier Lein, som også mener at det er «tiden for» den typen produkter. – Alt av nye produkter skal ha en app og en dings med elektronikk inni, avslutter han.

Miljøplast

I tillegg til å produsere «tradisjonelle» plastdeler har Miko Plast også en egen fabrikk i Enebakk, der de produserer komponenter av gjenvunnet plast.

Her produseres det dels komponenter basert på gjenvunnede råmaterialer (oppkvernet returplast), såkalt RPC, og et hybridmateriale der gjenbruksplasten er iblandet trefibre for armering. Dette materialet kalt WPC skal dermed bli både sterkere og lettere enn et rent plastprodukt, ifølge Amund Eide hos Miko Plast. – For eksempel reduserte vi vekten på et produkt fra 1,5 kg til 950 gram, sier han. – Dette er noe vi har drevet med lenge, mens først nå begynt å profilere oss skikkelig på, legger han til.


Resirkulert plast

Mattias Fogel viser frem en hylseplugg produsert i Miko WPC.

De siste årene har bevisstheten rundt å redusere forbruket av plast, og samtidig øke resirkuleringsgraden, blitt vesentlig styrket. Engangsprodukter av plast som Q-tips, sugerør og rørepinner er utfaset og nå ansett som feil bruk av materialet. Plast er ikke et bruk og kast materiale, brukt riktig er det et fantastisk materiale som gir produktene lang levetid, lav vekt og flere egenskaper man ikke finner i andre materialer.

Kantbeskytter og hylseplugg produsert i Miko RPC-materiale.

De aller fleste plastmaterialer egner seg svært godt til resirkulering og det er vanskelig å se for seg en bedre håndtering av plastavfall enn å gi det nytt liv i nye produkter. Dette da det reduserer forbruket av fossile råvarer 1:1. Vi i Miko Plast har i en årrekke benyttet 500-600 tonn/år med resirkulert plast gjennom vårt RPC-program som kort forklart innebærer:

- 100% gjenvunnet råvare – ingen nye fossile resurser brukt.

- Materialet hentes tidlig ut av resirkuleringsprosessen og blir kun sortert og kvernet – ingen vask, luting og regranulering.

- RPC-programmet har også blitt utvidet til å være «Closed loop», som innebærer at vi tar tilbake utgåtte RPC-produkter fra våre kunder og resirkulerer de til nye produkter.

Produksjon av kantbeskyttere i Miko RPC-materiale.

For å ytterligere redusere mengden fossile råvarer har vi også utviklet WPC-programmet. WPC tar utgangspunkt i RPC-programmet, men i tillegg tilsetter vi trefiber i den resirkulerte plasten. Trefibrene armerer og bidrar til redusert materialbruk. Her er det selvsagt viktig med closed loop ordningen.

Vi ønsker å bidra til at flere bruker resirkulert plast i sine produkter så her kommer noen tips:

  • Sørg for tydelig materialmerking.
    • Produktene bør være tydelig merket med resirkuleringskode eller enda bedre: materialnavn. Selv om man kaster all plast i den samme posen hjemme, må dette deles opp i individuelle materialfraksjoner før det kan brukes på nytt og bli til nye produkter.
  • Unngå å blande forskjellige materialer i samme produkt.
    • Noen ganger er det ønskelig å kombinere materialer, men da er det også viktig å være klar over at det blir mer utfordrende eller umulig å resirkulere disse materialene.
    • En løsning for dette kan være å ha et eget system for gjenbruk som vår RPC/WPC closed loop.
  • Tenk på demontering for resirkulering når du designer sammenføyning.
    • Sveising og liming gjør resirkulering utfordrende, spesielt hvis man har et produkt som består av flere materialer.
    • Snepper, skruer osv. gjør det enklere å ta produktet fra hverandre og sortere de ulike komponentene inn i riktig materialstrøm. Dette vil også gjøre det enklere å produsere delene.
  • Resirkulert plast har noen begrensninger, vær klar over de og finn en vei rundt.
    • Hvis man virkelig ønsker å bruke resirkulert plast må man være fleksibel på farge. De ulike produktene som blir resirkulert vil nødvendigvis ha forskjellige farger, resultatet blir en brun-grå farge. Denne «resirkuleringsfargen» kan man godt være stolt av for den forteller at man har bidratt til noe bra!
    • Vanligvis har man ikke tilgang på detaljerte datablad. Dette kan man løse ved å designe med litt videre toleranser. Testing av de ferdige komponentene er å anbefale.
    • Man bør forvente noe variasjon i egenskapene til det resirkulerte materialet siden det kan være sammensatt av ulike undervarianter av materialet.
  • Prøv å ta i bruk det resirkulerte materialet så tidlig som mulig.
    • Kortere gjenvinningsprosess/færre steg i gjenvinningsprosessen er bra. Hvis man kan kverne det gamle produktet og sende det rett til ny produksjon er det bedre enn en omfattende oppskaleringsprosess.
  • Velg plaster som egner seg godt til resirkulering hvis du kan.
    • Termoplaster kan smeltes og formes på nytt. Herdeplaster og gummi dannes ved kjemiske/termiske kryssbindinger og er vanskelig eller umulig å resirkulere.

                                               

I teksten ovenfor er det lenker til mer informasjon om RPC og WPC. Ta kontakt med oss i Miko Plast hvis du ønsker å vite mer om materialene og de behov du har for dine produkter.

 


Ny ansatt!

Engineering og oppdragsproduksjon er et viktig område for Miko Plast, der vi opplever stor etterspørsel og et voksende behov i markedet. Vi har derfor ansatt Amund Eide som salgsingeniør. Amund er sivilingeniør i Produktutvikling og Produksjon fra NTNU og har bred erfaring fra norsk industri. Han var blant de første ansatte for Norsk Titanium der han hadde stillinger både som produktutvikler og salgsingeniør. I tillegg har han jobbet i National Oilwell Varco og vært salgssjef for oppstartsfirmaet Trndz. Nå har han meldt overgang til plastindustrien og Miko Plast, vi ser frem til samarbeidet!


C-Stop by Miko Plast, 3D-printet verktøy for å redusere spredningen av Corona-viruset. Gratis fil for nedlastning.

Corona-krisen påvirker oss alle i hverdagen og har blitt hyppig diskutert på de fleste arbeidsplasser de siste ukene. Dette inkluderer oss i Miko Plast. Vi stilte oss selv spørsmålet: hva kan vi gjøre for å begrense spredningen? Vi er hverken leger eller produsenter av antibac, men plast og produktutvikling det kan vi!

I følge FHI ( www.fhi.no/nettpub/coronavirus/fakta/fakta-om-koronavirus-coronavirus-2019-ncov/#smittemaate ) er indirekte smitte en av de 3 måtene Corona-viruset smitter på, og det blir dermed en konstant smitterisiko for alle som må bevege seg ut av eget hjem. Spesielt dørhåndtak, låser, såpedispensere, vasker og alle andre knapper og håndtak som vi omgir oss med er en stadig tilbakevendende smitteutfordring.

Derfor har vi i Miko Plast designet C-Stop (Corona-Stop). Et enkelt, men effektivt, verktøy for å unngå indirekte smitte og for å unngå å smitte andre. Viktige designkriterier var at verktøyet er lite nok til at man enkelt får det med seg i lommen og at det er lett å rengjøre, f.eks. samtidig som man vasker hendene. Det siste er svært viktig for å unngå at verktøyet ikke blir en smittekilde i seg selv.

C-Stop by Miko Plast

Siden det haster å få stoppet spredningen av Corona-viruset, er det begrenset hvor mye tid man kan bruke på selve produktutviklingen. Men vi har brukt C-Stop selv de siste dagene og synes det fungerer bra! Se bildegalleriet under som beskriver hvordan vi tenker at man kan bruke C-Stop i hverdagen.

Vi har designet C-Stop som et lite bidrag i en stor dugnad og deler designfilene gratis. Vi oppfordrer alle som har tilgang til en 3D-printer om å skrive ut C-Stop og bruke den! Skriv gjerne ut en til venner og familie når du først er i gang og del lenken videre. Vi har valgt å skrive ut C-Stop i en PLA som er produsert av organiske og fornybare kilder.

KLIKK HER FOR Å LASTE NED.

Vi oppfordrer også alle som leser dette til å følge FHI sine 8 steg for å forebygge smitte: https://www.fhi.no/publ/plakat/koronavirus---8-steg-for-a-forebygge-smitte/

 


Plast som suksessfaktor!

I moderne elektronikkprodukter må innkapsling og mekaniske deler sees i sammenheng med resten av designet. Miko Plast AS kan kanskje stille med noen overraskende løsninger.

 

Amund Eide i Miko Plast tilbyr produksjon i alle kjente plastproduksjonsprosesser, inkludert sprøytestøping og maskinering av plast.

Av: Elektronikk v/ Einar Karlsen – publisert i Elektronikk 02/2020 samt på Elektronikknett 11-03-2020

Plast er et nyttig og anvendelig materiale, men det er viktig å ikke gå i fellen ”plast er plast”. Det finnes titusenvis av ulike plastmaterialer med særegne egenskaper, og det kan være flere ting å ta hensyn til i et mekanisk-/mekatronikk-design enn det som kommer frem i en enkel 3D-tegning i designverktøyet.

I annen rekke?
– Vi gjør mange oppdrag knyttet til elektronikkdesign, og det er nok slik at mange kunder har mest fokus på elektronikken. Kapsling og batterier kommer gjerne i annen rekke, sier daglig leder Steinar Lein i Miko Plast AS. Som medlem i OMNI Alliansen kommer bedriften ofte i inngrep med elektronikkprodukter, og har bl.a. et utstrakt samarbeid med en annen medlemsbedrift, Schive AS, om innkapsling av batteripakker – både når det gjelder mekanisk design og produksjon.

Gjennom tett og tidlig samarbeid med kunden kan Miko Plast komme opp med materialer, produksjonsprosesser og design som løfter produktet med hensyn til produserbarhet, pris, funksjon og kvalitet. Her diskuterer daglig leder Steinar Lein, salgsingeniør Amund Eide og salgssjef Mattias Fogel det nye designet til AD Navigasjon, der støtsoner, tetting og EMC-skjerming er integrert i kapslingen. Maskiningeniør Nils H. Parborg med over 30 års erfaring fra plastbransjen er også en viktig del av teamet, men var ikke til stede da bildet ble tatt.

Deler kompetanse

Eksempel på redesign, i dette tilfellet en såkalt nodelås for undervannsbruk, der en mengde metall- og plastdeler er erstattet av et enklere plastdesign med kun tre deler.

– Det er viktig å starte tidlig med å se på kapsling og funksjoner – det kan fort gi bedre, mer produksjonsvennlige og billigere produkter, understreker Lein, som er opptatt av å dele selskapets brede kompetanse på området. Miko Plast har til og med utgitt en liten informasjonsbrosjyre som tar for seg de viktigste punktene rundt design og bruk av plast. Har du lest denne, har du et godt utgangspunkt og vil i hvert fall kunne slippe å gå i de verste fellene.

Alt av teknologier
Miko Plast tilbyr produksjon i alle kjente plastproduksjonsprosesser, inkludert sprøytestøping og maskinering av plast. Alt fra ”enkle” hylser til kompliserte produkter med kombinasjon av flere materialer – og til plast som kan tåle 180 grader C i oljebrønner. – Vi kan gjøre konstruksjon av nye produkter, og redesign av gamle, forteller Lein, og viser til flere eksempler der man har erstattet produkter bestående av en mengde metall- og plastdeler med et enklere design helt i plast og med færre deler.

Bysykler
Som et designeksempel har Miko Plast utviklet innkapsling til styreenheten som Klepp-firmaet Icsys AS har utviklet til de nye bysyklene i Stavanger. Løsningen skulle være enkel og robust, ha plass til antenne og ha integrerte strekkavlastere med silikonklemmer for kabler. Kretskortet snappes enkelt på plass, uten behov for skruer. Løsningen ble utviklet slik at den ble mulig å sprøytestøpe.

Losnavigasjon

Produkteksempel: Robotarm.

Et annet eksempel er navigeringssystemet som AD Navigation i Tønsberg har utviklet for loser. Ved å plassere tre navigasjonsenheter på et skip, har losen dermed sitt eget, pålitelige navigasjonssystem om bord. Sammen med AD Navigasjon har Miko Plast laget en boks som er støpt i flere omganger med ulike materialer, slik at man får en myk støtkant og tetting.

Plettert EMC-skjerming

Boksen til navigasjonsenheten XR-2 holder dermed tett i henhold til IP klasse 68. – Denne løsningen sparer deler, og gir i tillegg mer robust tetting, forklarer Lein. EMC-skjerming gjøres ved en pletteringsprosess hvor aluminium legges direkte på plastdelene, slik at metalldeksler blir overflødige.

Velge riktig
– Vi kan levere alle typer prosesser – ikke nødvendigvis innomhus, men vi har fokus på å ha all kompetansen som trengs, og kunne velge riktig prosess for kunden, understreker Lein. Løsningen må ha riktig pris og kvalitet i forhold til størrelse og kvanta. Ikke alt trenger å sprøytestøpes, noe som medfører dyre støpeverktøy.

Innkapsling til ”skiradaren” Sknow, som er utviklet i samarbeid med OMNI Alliansen.

Snakk sammen

– Kunden kan komme med en idé, eller ferdige sensorer eller elektronikk som skal pakkes inn. Løsningen finner vi i fellesskap. Vi benytter gjerne tegningsunderlag fra kunden, men som nevnt er det mye å ta hensyn til. Ofte er kapslingen ikke tilpasset produksjon. For eksempel må man være oppmerksom på å ha plass til en såkalt slippvinkel, for å kunne få produktet ut av støpeformen, forklarer Lein. – Derfor er det viktig å kunne snakke med produsenten. Helst i nærheten. Det blir for dyrt å endre design i Kina, legger han til.

 

 

 

Miko Plast har sin egen sprøytestøpefabrikk i Enebakk, der de har spesialisert seg på bruk av resirkulert plast – RPC. Fabrikken er høyt automatisert, og alle maskinene kan bemannes av én ansatt på hvert skift. Automasjonstekniker Rahmatulla Emin forteller at de robotiserte maskinene er fleksible å programmere, i tillegg til at en rekke prosesser ligger ferdiglagret i systemet. Roboter stabler produktene automatisk på pall

 

Miko Plast driver også FoU på bruk av trefiber (!) i sprøytestøpt plast. Med opptil 50% trefiber i produktene halveres bruk av fossile materialer, vekten reduseres, de blir sterkere og CO2-besparelsene skal være vesentlige. Produktene er 100% resirkulerbare.

OMNI: Fra snøradar til undervannskommunikasjon

OMNI Alliansen er revitalisert og aktiv som aldri før. Kundene kan nyte godt av å få tilgang til spisskompetanse fra svært ulike bedrifter, samtidig som produktutviklingen koordineres gjennom ett kontaktpunkt. Her er noen av medlemmene samlet for å presentere seg i Horten-regionen: F.v. Tord Færøy, Head Energy Multicontrol, Erik Hagelien, Schive, Øystein Back, Axxe, Amund Eide, Miko Plast, Frode Stensaa, 7sense og Alfhild Skogsfjord, daglig leder for OMNI Alliansen.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Av: Elektronikk v/ Einar Karlsen - publisert i Elektronikk 02/2020 samt på Elektronikknett 03-03-2020

I fjor kunne OMNI Alliansen – et nettverk av bedrifter med kompetanse innen elektronikk, programvare, plast, mekatronikk, batteriløsninger og systemdesign – feire tiårsjubileum. Med det er de trolig den lengstlevende formaliserte nettverksorganisasjonen i elektronikkbransjen.

OMNI 2.0
Samarbeid mellom så vidt ulike bedrifter krever både vilje, engasjement og gode samarbeidsrutiner. At OMNI har overlevd, tyder på at de fokuserer på disse oppgavene, og selvsagt at det er et behov for tjenestene. I forbindelse med jubiléet tok alliansen en runde med seg selv, for å redefinere kjernesatsingsområder og samarbeidsmetoder. Det har resultert i et slags OMNI 2.0, som ifølge daglig leder Alfhild Skogsfjord har fungert godt.

Stor interesse
Sammen med alliansens medlemmer har Skogsfjord nylig vært på presentasjonsrunde i flere regioner, med gode tilbakemeldinger. – Det er tydeligvis et stort behov for tjenester innen industrien, sier hun. – Sammen utgjør vi et interessant alternativ, ettersom vi dekker et bredt spekter av fagområder. De fleste trenger noe av alt, samtidig som det kan være krevende å gå til forskjellige selskap for å komme til riktig spesialist, fremholder Skogsfjord.

Teknologivalg
Ved å gå inn i en tidligst mulig fase av et prosjekt, kan alliansen bidra med å se på både teknologi- og kostnadsaspekter ved prosjektet, og hente inn folk med den rette kompetansen. Gjennom hele prosjektet vil kunden imidlertid bare behøve å forholde seg til én kontaktperson. For oppstartbedrifter kan slik hjelp være gull verdt. Et godt eksempel på det er Think Outside.

Snøradar
Think Outside ble etablert i 2017 med mål om å overføre ekspertise fra oljeindustrien til andre anvendelsesområder. Som skisport. De utviklet et konsept kalt Sknow, der en radarsensor montert på skien analyserer snølagene under, og gir brukeren informasjon om snøprofilen i området, og varsel dersom ustabile snølag blir fanget opp.

 

Sknow er et godt eksempel på tverrfaglig samarbeid i OMNI: Sknow analyserer snøen rett under skiene, kommuniserer med GPS og sender info til smarttelefonen din via Bluetooth for å kunne gi en snøprofil for stedet du befinner deg. Den festes rett på skien, og sender et radarsignal gjennom snølagene. Refleksjonene prosesseres i sanntid og gir et detaljert bilde av forholdene, samtidig som maskinlæring utnyttes for å gi bedre informasjon over tid. Foto: Åsnes/Thinkoutside

Samarbeid
Da OMNI ble kontaktet for å få utviklet produktet, ble nesten hele nettverket engasjert. 7sense har utviklet maskinvaren, mens det tradisjonelt subsea-og olje-/gass-orienterte selskapet Head Energy Multicontrol utviklet de avanserte programvarealgoritmene. Miko Plast stod for riktig valg og produksjon av plastmaterialer, Schive tok frem en robust batteripakke, mens Axxe produserte enheten.

Kombinerer spissteknologi
– Vi jobber hver for oss på spissteknologi i relativt smale segmenter, men har samtidig evne og mulighet til å knytte disse sammen på en unik måte, kommenterer salgssjef Erik Hagelien fra Schive AS. – Det er svært få bedrifter som er i stand til å ha ”alt”. Derfor er vi som nettverk svært interessante også for store selskaper, fremholder han.

– Tar gjerne en diskusjon

OMNI tar på seg både totalløsninger og delprosjekter. Felles for begge er at man ønsker å komme inn i prosessen så tidlig som mulig. Det å velge riktige komponenter, eller riktig plastmateriale for den sakens skyld, kan være avgjørende for kvaliteten til og prisen for sluttproduktet. – Vi har en lav terskel for å ta en diskusjon om produktet, understreker Skogsfjord. – Innovasjon skapes gjennom de vi kaller ”interdisiplinær kompetanse”. Men det er viktig å ha gode samarbeidsrutiner, og det har vi jobbet mye med, sier hun

Fremtid i jordbruk
Nettverksbedriftene er i dag inne i nærmest alle tenkelige markeder. – Vi har jo tradisjonelt vært flinke på for eksempel offshore. Med 7sense i gruppen har vi fått inn et annet ytterpunkt i porteføljen, nemlig jordbruk. Der er det et stort potensiale, med mye som kan måles og gjøres bedre, forteller Skogsfjord.

Advarer mot Kina-smekk
Alfhild Skogsfjord mener OMNI Alliansen nå har bygget opp en samarbeidsform og leveranseevne som mange kunder vil kunne dra nytte av. Med erfaringen fra mange tidligere prosjekter vil hun samtidig rette en advarende pekefinger mot å gjøre prøve å alt selv.

– Mange forstår ikke kompleksiteten i produktutviklingen, de bestiller direkte på nett fra leverandører – gjerne i Asia. Leverandører i Asia kan være gode på storvolum av kvalitetssikret produksjonsunderlag, men inntil underlaget er på plass anbefaler vi å ha leverandørkjeden nærmere, sier hun. Skogsfjord bekrefter en trend Elektronikk erfarer, der mange har skrubbet seg på ”billigprosjekter” i Asia, men ender opp med å komme tilbake til norske underleverandører.

– Det er viktig å forstå konsekvensen av å ikke ha full kontroll over prosessene, fastslår Skogsfjord.

Les mer om OMNI spesialistene.

Artikkelen er gjengitt i samråd med forfatter Einar Karlsen. Den er publisert i tidsskriftet Elektronikk utgave 2 i 2020, samt på Elektronikknett se: OMNI fra snøradar til undervannskommunikasjon