Nøyaktig 3D-printing gir muligheter.

Plastdeler er sentralt i og rundt mange elektronikkprodukter. Riktig design, prosess og materialvalg er alfa og omega for et vellykket resultat. Det skal Miko Plast sørge for.

 

Ulike 3D-printmetoder kan ha dramatiske forskjeller i toleranse. Nøyaktigheten med SLA-print (fotokjemisk bad) er for eksempel typisk 100 ganger bedre enn med vanlig FDM (trådbasert). I tillegg er de mekaniske egenskapene langt bedre – tilnærmet sprøytestøpte produkter. Foto: Einar Karlsen, Elektronikk.

Av: Elektronikk v/ Einar Karlsen – publisert i Elektronikk 05/2022 samt på Elektronikknett 25-05-2022

Med kunnskap om de fleste prosesser som er tilgjengelig og rundt 85.000 ulike plastmaterialer tilgjengelig , er Miko Plast AS klar for det meste som kommer av utfordringer.

Design, prosess og materiale

Et godt produkt vil alltid være resultat av god design, rett materiale og ikke minst den produksjonsprosessen som er best tilpasset anvendelse og antall. Tradisjonell sprøytestøping er imidlertid forbundet med høye kostnader til verktøybygging, og er mest egnet for produksjon i større serier.

3D-print i småserier

Ifølge Miko Plast kan imidlertid profesjonell 3D printing, eller additiv produksjon, være et alternativ i noen tilfeller. – Her kan vi levere småserier relativt raskt, og til en rimeligere pris enn sprøytestøping, forteller daglig leder Steinar Lein. – Nå kan vi lage 3D-print med svært høy nøyaktighet og gode mekaniske egenskaper, understreker han.

Additive teknikker, eller 3D-printing, tar av som metode for å lage både prototyper og småserier. Men det er ikke «bare» å sette i gang. – Det er viktig å gjøre tegning og konstruksjon riktig, og deretter velge rett materiale. Til gjengjeld kan det være en god måte å komme raskt på markedet med produkter, sier Steinar Lein og Amund Eide i Miko Plast AS. Foto: Einar Karlsen, Elektronikk.

Smarte løsninger

Miko Plast både tegner og produserer plastdeksler og -deler i alle typer materialer, og opplever nå at elektronikkindustrien blir en stadig større kundegruppe. Blant annet har de laget innkapsling til styreelektronikken til bysykler, der de i tillegg har utviklet en metode for å enkelt «snappe» kretskortet på – og dermed slippe skruer. Det sparer kostnader, vekt og montasjetid.

Suksessprodukt

Et annet designeksempel er den elektroniske sauebjellen FindMy, som settes sammen hos Axxe og som vi tidligere har omtalt i bladet. – Dette er blitt et suksessprodukt, som nå går i 5000-serier fra oss. Det er relativt store serier i norsk sammenheng, forteller Lein. FindMy er et robust produkt som skal tåle juling, vind og vær. Selve bjellen er sprøytestøpt i glassfiberforsterket polykarbonat, og pottet (fylt) innvendig.

Navigasjonssystem

Miko Plast har videre utviklet og produsert innkapslinger til los-støttesystemet fra AD Navigasjon – som vi også har omtalt tidligere – et navigasjonssystem bestående av tre gps-enheter som plasseres på et skip sammen med en sentral på skipsbroen, for å gi losen sitt eget, pålitelige navigasjonshjelpemiddel.

Metallisert plast

– Alle kapslingene til AD Navigasjon er laget i plast. Men fordi det er krav til skjerming av elektronikken, har vi brukt en metode for å metallisere plasten innvendig – såkalt vakuum-elektrolyse, forklarer Lein. Dette er selvsagt en prosess som koster litt mer, men sparer ekstra deler, vekt og håndtering i produksjon. Her løste man også en utfordring med ønsket om et slagfast deksel i kombinasjon med en «myk» berøringsfølelse ved å støpe en del av dekslet i et mykere materiale, som samtidig fungerer som en vanntett pakning.

Alternativer til støping

Disse produktene er sprøytestøpte. Men som nevnt kan det bli en kostbar affære om ikke volumet er særlig høyt. Da finnes det imidlertid alternativer. – For lavvolum produkter har vi for eksempel tegnet kapslinger og maskinert dem ut fra halvfabrikata, forteller Lein. – Det kan typisk være nyttig i en oppstartsfase. I dag lager vi en rekke maskinerte produkter til ulike markeder, fremholder han.

Utvikling av verktøy for sprøytestøp kan være kostbart og tidkrevende. For eksempel er sprøyteverktøyet til FindMy-bjellen, vist på skjermen her, en halv meter lang kompleks metallkonstruksjon som i en 8 meter lang maskin og med en lukkekraft på 300 tonn kan produsere plastdeler med stor nøyaktighet. Foto: Einar Karlsen, Elektronikk.

Høyere kvalitet

Og så har vi 3D-printing, som forlengst har passert hobbystadiet, og blitt en «moden» produksjonsteknologi. – Dette er noe vi har jobbet med i lang tid, hovedsakelig for prototyper. Men nå har vi tatt teknologien videre i produksjon av lave volumer, sier han. Miko Plast har anskaffet printere som gir høyere kvalitet og nøyaktighet, og ifølge Lein ønsker stadig flere kunder å benytte denne muligheten.

Robuste 3D-print

– Med riktige materialer og presisjon er det mulig å oppnå ekstrem styrke i disse produktene. Med såkalt SLA-print (fotokjemisk bad, red. anm.) unngår man de lagdelte og litt skjøre produktene man får med tradisjonell trådbasert 3D-print, FDM, sier Lein. I tillegg er selve materialtypene blitt flere og bedre. En stor fordel er også hurtig produksjon. – Vi kan tegne produktet på dager og produsere en serie på få uker. Det er en rask prosess, understreker han.

Raskt ute

Det gir muligheter for de som har dårlig tid, men trenger et godt nok produkt. – Dette betyr at vi kan starte produksjon straks etter at bestillingen kommer inn, sier salgsingeniør Amund Eide. – Dermed kan kunden komme raskt på markedet med nye produkter, legger han til. Senere kan kunden vurdere andre produksjonsmetoder, dersom volumet øker.

Ikke bare-bare

Selv om 3D-printing er blitt mer utbredt og kvaliteten bedre, er det ikke bare å kjøpe en 3D-printer og håpe det beste. – Du får en grei trådprinter til rundt 20.000 kroner, som kan være helt OK for å vise frem idéer og demonstrere design. Men delen du lager vil være unøyaktig, med store toleranseavvik, advarer Lein. I tillegg vil de mekaniske egenskapene være elendige sammenlignet med sprøytestøping.

I stedet for ekstra metalldeler for EMC-skjerming, kan plasten metalliseres gjennom vakuumelektrolyse. Foto: Einar Karlsen, Elektronikk.

Toleranser

Om man kjøper en mer avansert FDM-maskin til vil resultatet bli bedre, men fortsatt ikke godt nok. Da må man over på mer avanserte teknikker, som SLA eller SLS (selektiv lasersintring basert på pulver). Det skal til gjengjeld gi svært holdbare deler. – Dette er teknikker vi har erfaring med og teknisk kompetanse på, understreker Eide. For å eksemplifisere forskjellen i nøyaktighet på FDM- og SLA-bygde deler, så kan avviket fra spesifiserte mål være på henholdsvis 2 tideler og 2 hundredeler. I det første tilfellet kan man risikere at deler ikke passer sammen, osv.

Mekaniske egenskaper

Det har vært en voldsom utvikling på og tilgang til nye materialer, spesielt for FDM, inkludert termoplaster av lignende type som brukes i sprøytestøp. Men sluttproduktene vil uansett få ulike mekaniske egenskaper i forskjellige lengderetninger, og må designes spesifikt med tanke på dette. Innen SLA er det et mindre utvalg av materialer sammenlignet med FDM, men det øker stadig. Fortsatt er det viktig å velge materiale ut fra ønskede egenskaper/bruk, for eksempel høy stivhet eller høy bruddforlengelse.

Mer elektronikk

Hos Miko Plast merker man at elektronikkindustrien er på hugget. – Det er blitt flere oppdrag fra elektronikkindustrien i den senere tid. Ikke minst gjennom samarbeidet med OMNI alliansen, sier Lein, som også mener at det er «tiden for» den typen produkter. – Alt av nye produkter skal ha en app og en dings med elektronikk inni, avslutter han.

Miljøplast

I tillegg til å produsere «tradisjonelle» plastdeler har Miko Plast også en egen fabrikk i Enebakk, der de produserer komponenter av gjenvunnet plast.

Her produseres det dels komponenter basert på gjenvunnede råmaterialer (oppkvernet returplast), såkalt RPC, og et hybridmateriale der gjenbruksplasten er iblandet trefibre for armering. Dette materialet kalt WPC skal dermed bli både sterkere og lettere enn et rent plastprodukt, ifølge Amund Eide hos Miko Plast. – For eksempel reduserte vi vekten på et produkt fra 1,5 kg til 950 gram, sier han. – Dette er noe vi har drevet med lenge, mens først nå begynt å profilere oss skikkelig på, legger han til.


Resirkulert plast

Mattias Fogel viser frem en hylseplugg produsert i Miko WPC.

De siste årene har bevisstheten rundt å redusere forbruket av plast, og samtidig øke resirkuleringsgraden, blitt vesentlig styrket. Engangsprodukter av plast som Q-tips, sugerør og rørepinner er utfaset og nå ansett som feil bruk av materialet. Plast er ikke et bruk og kast materiale, brukt riktig er det et fantastisk materiale som gir produktene lang levetid, lav vekt og flere egenskaper man ikke finner i andre materialer.

Kantbeskytter og hylseplugg produsert i Miko RPC-materiale.

De aller fleste plastmaterialer egner seg svært godt til resirkulering og det er vanskelig å se for seg en bedre håndtering av plastavfall enn å gi det nytt liv i nye produkter. Dette da det reduserer forbruket av fossile råvarer 1:1. Vi i Miko Plast har i en årrekke benyttet 500-600 tonn/år med resirkulert plast gjennom vårt RPC-program som kort forklart innebærer:

- 100% gjenvunnet råvare – ingen nye fossile resurser brukt.

- Materialet hentes tidlig ut av resirkuleringsprosessen og blir kun sortert og kvernet – ingen vask, luting og regranulering.

- RPC-programmet har også blitt utvidet til å være «Closed loop», som innebærer at vi tar tilbake utgåtte RPC-produkter fra våre kunder og resirkulerer de til nye produkter.

Produksjon av kantbeskyttere i Miko RPC-materiale.

For å ytterligere redusere mengden fossile råvarer har vi også utviklet WPC-programmet. WPC tar utgangspunkt i RPC-programmet, men i tillegg tilsetter vi trefiber i den resirkulerte plasten. Trefibrene armerer og bidrar til redusert materialbruk. Her er det selvsagt viktig med closed loop ordningen.

Vi ønsker å bidra til at flere bruker resirkulert plast i sine produkter så her kommer noen tips:

  • Sørg for tydelig materialmerking.
    • Produktene bør være tydelig merket med resirkuleringskode eller enda bedre: materialnavn. Selv om man kaster all plast i den samme posen hjemme, må dette deles opp i individuelle materialfraksjoner før det kan brukes på nytt og bli til nye produkter.
  • Unngå å blande forskjellige materialer i samme produkt.
    • Noen ganger er det ønskelig å kombinere materialer, men da er det også viktig å være klar over at det blir mer utfordrende eller umulig å resirkulere disse materialene.
    • En løsning for dette kan være å ha et eget system for gjenbruk som vår RPC/WPC closed loop.
  • Tenk på demontering for resirkulering når du designer sammenføyning.
    • Sveising og liming gjør resirkulering utfordrende, spesielt hvis man har et produkt som består av flere materialer.
    • Snepper, skruer osv. gjør det enklere å ta produktet fra hverandre og sortere de ulike komponentene inn i riktig materialstrøm. Dette vil også gjøre det enklere å produsere delene.
  • Resirkulert plast har noen begrensninger, vær klar over de og finn en vei rundt.
    • Hvis man virkelig ønsker å bruke resirkulert plast må man være fleksibel på farge. De ulike produktene som blir resirkulert vil nødvendigvis ha forskjellige farger, resultatet blir en brun-grå farge. Denne «resirkuleringsfargen» kan man godt være stolt av for den forteller at man har bidratt til noe bra!
    • Vanligvis har man ikke tilgang på detaljerte datablad. Dette kan man løse ved å designe med litt videre toleranser. Testing av de ferdige komponentene er å anbefale.
    • Man bør forvente noe variasjon i egenskapene til det resirkulerte materialet siden det kan være sammensatt av ulike undervarianter av materialet.
  • Prøv å ta i bruk det resirkulerte materialet så tidlig som mulig.
    • Kortere gjenvinningsprosess/færre steg i gjenvinningsprosessen er bra. Hvis man kan kverne det gamle produktet og sende det rett til ny produksjon er det bedre enn en omfattende oppskaleringsprosess.
  • Velg plaster som egner seg godt til resirkulering hvis du kan.
    • Termoplaster kan smeltes og formes på nytt. Herdeplaster og gummi dannes ved kjemiske/termiske kryssbindinger og er vanskelig eller umulig å resirkulere.

                                               

I teksten ovenfor er det lenker til mer informasjon om RPC og WPC. Ta kontakt med oss i Miko Plast hvis du ønsker å vite mer om materialene og de behov du har for dine produkter.

 


Styrker Teamet og satser videre på grønn plast

Vår produksjon med hovedfokus på miljømaterialene RPC og WPC vokser og vi er glade for å kunne ønske Jacques Vosser velkommen som ny Teknikk leder. Jacques har lang erfaring innen plastfaget. Han tok sitt fagbrev i Sør-Afrika 2005 og har siden jobbet som prosessoperatør og teamleder bade innen sprøytestøping og formblåsing.  Igjennom arbeide hos bedrifter som Polyoak Packaging og Pharmapac har han etablert solid erfaring innen forpakkingsindustrien så vel som innen medisinsk produksjon. Design er heller ikke fremmed for Jacques, han har blant annet vært med å utvikle produkter frem til seier i World Star Awards (Plastic Awards Organisation). Vi ønsker Jacques velkommen.


PROTOTYPER PÅ HUNDREDELEN !

 

FDM gir solide og rimelige deler med noen tidels mm toleranse. Nå med SLA i hus kan vi tilby med toleranser ned mot noen hundredels mm.

Samlet gir det å ha begge teknikker oss mulighet til å leverere deler både som prototyper, men også som deler til bruk.

Utvalget av materialer er stort, inkludert myke kvaliteter helt ned i Shore A 50.


'RPC by Miko' - 100% resirkulert i closed loop system

Transportsikring fra Miko Plast

Miko Plast jobber kontinuerlig med å finne beste løsninger for utvikling og bruk av miljøvennlige materialer. I produktserien 'RPC by Miko' tilbyr vi et sortiment produkter produsert i 100% resirkulert PO Polyetylen/Polypropylen. Vi er nå stolte av å nå kunne lansere vårt nye closed loop system. Kort sammenfattet kjøper vi resirkulert materiale til sprøytestøping av forskjellige produkter. Disse blir så brukt ett flertall ganger av våre kunder til de er klare til å resirkuleres på nytt. For å gjøre dette på mest effektiv måte, har vi nylig startet samarbeide med plastforedlingsbedriften Plastkonsult GF AB i Sverige. De samler blant annet opp volumer av Miko Plast produkter, vasker og kverner dette til nytt materiale som vi så får levert til å bruke i produksjon av nye produkter. Dette illustrerer vårt fokus for å oppnå et så optimalt materialbruk som mulig, med minst mulig fotavtrykk på miljøet. 1 tonn resirkulert materiale sparer miljøet for nytt uttak av 2 tonn nye fossile resurser.

RPC logo

For å lese mer om RPC, klikk her.

For mer informasjon om Plastkonsult GF AB, klikk her.


Kortreist gjenvinning for optimal miljøgevinst.

Påskrudd for miljøet

Det er ikke pant på korker, likevel er nordmenn helt usedvanlig flinke til å pante flasker med korkene på. Når korken kommer inn i panteautomaten, starter den på en verdifull rundreise.
Bilde til Påskrudd for miljøet
KORKA: Nesten alle flasker i Norge pantes med korken på. Det er viktig for å hindre forsøpling og for at korkene kan resirkuleres til noe nytt. Foto: Katrine Lunke.

Kork og flaske hører sammen. Dette er åpenbart sant når du handler i butikken, men jammen holder de to følgesvennene sammen når innholdet i flaska er tømt, også. Tall fra Infinitum viser at det ble pantet over 585 millioner flasker i Norge i 2020. Så godt som alle flaskene hadde korken på da flaska ble pantet.

­Logistikkdirektør Sten Nerland i Infinitum er imponert over de gode vanene våre.

– Beholder du korken på flaska, slipper du søl i bilen, hjemme eller i plastposen du bærer tomgodset i. Dette er en god og praktisk vane som folk må fortsette med, sier han.

­– Hver uke sender vi tre trailerlass med korker til resirkulering. I løpet av 2020 utgjorde dette hele 1 600 tonn med korker, forteller han.

Mengden er spesielt imponerende når man vet at hver kork bare veier to-tre gram.

­– Inne i panteautomaten klemmes flaskene sammen, og idet de komprimeres spretter ca 85 % av korkene av. På denne måten får vi skilt kork og flaske allerede her. Dette gjør det mye enklere å separere flaskene og korkene i forskjellige varestrømmer når sekkene kommer inn til en av våre tre sorteringsanlegg, forklarer Nerland.

Prima plast

Plasten i korken er ikke av samme sort som den i flaska. I tillegg har korkene ofte sterke farger. Flasker og korker behandles derfor hver for seg når de gis nytt liv.

– Plasttypen i korkene er av prima kvalitet, og kan gjenbrukes mange ganger.

En som er veldig fornøyd med å gjenbruke gamle plastkorker, er daglig leder Steinar Lein i Miko Plast. Selskapet designer og produserer en rekke spesialprodukter i plast, og legger mye innsats i å drive så miljøvennlig som overhodet mulig.

Kvernet plast med rusk

– Vi er opptatt av at produksjonen skal gjøres med så lite uttak av nye, fossile ressurser som mulig. Plast lages av olje, derfor er det viktig å gjenbruke der det er mulig. Resirkulerte plastkorker har stor verdi for oss, forteller Lein.

På fabrikken i Ytre Enebakk, en fire-fem mil unna Infinitums anlegg på Heia i Lillestrøm kommune, har Miko Plast installert fire produksjonslinjer. Fabrikken er på 1000 kvadratmeter, og det meste av produksjonen er helautomatisert.

– Fabrikken er lagt for å kunne håndtere kverngranulat. Dette er plastråstoff som er grovere enn det mer prosesserte granulatet, med større forskjell på kornene, og gjerne også litt støv og rusk innimellom. Fordi vi sparer kostnader og skåner miljøet på ikke å forfine råvarene, er det en dobbel gevinst i å utnytte dette produktet, sier Lein.

Kverngranulatet blir hos Miko Plast til nye plastprodukter som brukes til transportsikring. Dette i form av spesialutviklede plugger som benyttes i samband med transport av digre papirruller.

­– Disse pluggene kan brukes om igjen flere ganger. Når de til slutt er nedslitt, får kundene våre penger for å levere dem tilbake til oss.

Kjøper fra utlandet

Miko Plast bruker rundt 500 tonn kverngranulat av plastkorker i året. Råvarene kjøper selskapet i utlandet.

– Vi har flere leverandører, og Veolia er den største. Granulatet vi kjøper kommer fra Norge, Sverige, Tyskland og Sveits, sier Lein.

Den nye fabrikken Infinitum har bygget på Heia, driftes av nettopp Veolia. Når anlegget etter hvert opererer på maks kapasitet, kommer kverngranulatet Miko Plast er avhengig av til å være kortreist.

­– Det avgjørende for oss, er forutsigbarhet i leveransene av råvaren. Dette, sammen med miljøfaktoren som ligger i kortere transport, betyr at vi gleder oss til å kjøpe de brukte plastkorkene fra fabrikken på Heia, sier Lein.

RESIRKULERT: Steinar Lein i Miko Plast viser fram flakes fra korker og noen av deres produkter. Foto: Katrine Lunke.

https://infinitum.no/aktuelt/paskrudd-for-miljoet/

 


Engel-maskin

Vi søker Teknisk leder

Miko Plast har en helautomatisk produksjonsavdeling i Enebakk. Nå trenger vi å styrke oss med en ressurs som kan ta ansvar for robotprogrammering og oppstilling av våre sprøytestøpemaskiner.
Avhengig av din bakgrunn og interesser, vil du også kunne ta del i andre oppgaver som for eksempel konstruksjons- og tegneoppgaver i SolidWorks i forbindelse med våre kundeprosjekter.

Som en mindre virksomhet vil din rolle være svært viktig for selskapet, i tillegg til at det kan være rom for å ta et mer overordnet totalansvar for alt det tekniske ved vår produksjonsavdeling på sikt.
Rollen rapporterer direkte til Daglig leder, og du vil både ha arbeidssted ved fabrikken på Enebakk, i tillegg til kontorplass i moderne lokaler på Økern.

Om deg og din bakgrunn

Du jobber kanskje i dag som oppstiller, driftsoperatør, sprøytestøper, verktøystiller eller tekniker?

Du har kompetanse innen sprøytestøping og robotprogrammering, og gjerne kjennskap til Sepro og/eller Engel.

Du liker kombinasjonen av å kunne ta selvstendig ansvar og initiativ kombinert med å samarbeide tett med andre. Kanskje trigges du av å kunne ha en mer variert hverdag enn du har i dag?

Har du i tillegg kompetanse innen følgende områder, så vil det være en fordel, men ikke noe krav:

  • Verktøy (støpeformer)
  • Plastmaterialer
  • Produktkonstruksjon
  • Cad kompetanse

Hvorfor oss?

  • Solid team i ryggen innen administrasjon, salg, leveranse og teknisk
  • Gode betingelser
  • Muligheter for en variert hverdag og å forme egen stilling
  • Veldrevet selskap med midler og vilje til å satse
  • Spennende og varierte kundeprosjekter

For nærmere informasjon om stillingen, ta kontakt med våre rådgivere i Orion & Partners AS, Jannicke Martinsen mobil +47 41901490 og Benedicte Løge mobil +47 47502045.

https://orionsearch.recman.no/job.php?job_id=197164

https://www.finn.no/job/fulltime/ad.html?finnkode=217630966


6 uker fra idé til produksjon

I slutten av November i 2020 kom Isskrape.no til oss med en ide om en ny isskrape. Etter et kort møte, litt idemyldring og litt skisser begynte vi å tegne på produktet for å finne en fornuftig balanse mellom produserbarhet og brukervennlighet. Nå, drøye 6 uker senere er støpeverktøyet på vei inn i støpemaskinen i Enebakk og vi vil produsere isskraper av 100% resirkulert, kortreist Norsk plast. RPC by Miko Plast AS.

www.isskrape.no

Se NAF-testen av isskraper 2021 her


Alle monner drar for miljøet

Ett eksempel på dette er produktet Miko Core Plug 152™. Gjennom relativt enkle grep har vi oppgradert prosessen for produksjon og stabling av disse.  Dette gir enklere håndtering, krever mindre lagrings plass og bedre transport. Sammenlagt innebærer det minsket påkjenning for miljøet og lavere CO2 regnskap.


Case study - Samlestokk for avløpsledning

Kundeutfordringen her var og koble innpå 3stk. Ø800mm betongrør på ny overvannsledning Ø1000mm.

For og løse dette måler vi opp og konstruerer samlestokk Ø1000x3/Ø800mm.

Samlestokken produseres i PEHD og heises så på plass i en del.

Utfordring løst.