Miko Plast blir BEFORM OSLO
Vi vil nå bli en del av BEFORM-gruppen og endrer navn til BEFORM OSLO AS. Sammen vil vi kunne tilby et større og mer avansert utviklings- og produksjonsapparat i Norge. Vi beholder samme organisasjonsnummer, adresser og kontaktpersoner, så utover navneskifte vil drift være som tidligere. BEFORM tilbyr fullservice plastproduksjon, med et bredt spekter av mulige utviklings- og produksjonsmetoder.
Styrker Teamet og satser videre på grønn plast
Vår produksjon med hovedfokus på miljømaterialene RPC og WPC vokser og vi er glade for å kunne ønske Jacques Vosser velkommen som ny Teknikk leder. Jacques har lang erfaring innen plastfaget. Han tok sitt fagbrev i Sør-Afrika 2005 og har siden jobbet som prosessoperatør og teamleder bade innen sprøytestøping og formblåsing. Igjennom arbeide hos bedrifter som Polyoak Packaging og Pharmapac har han etablert solid erfaring innen forpakkingsindustrien så vel som innen medisinsk produksjon. Design er heller ikke fremmed for Jacques, han har blant annet vært med å utvikle produkter frem til seier i World Star Awards (Plastic Awards Organisation). Vi ønsker Jacques velkommen.
'RPC by Miko' - 100% resirkulert i closed loop system
Miko Plast jobber kontinuerlig med å finne beste løsninger for utvikling og bruk av miljøvennlige materialer. I produktserien 'RPC by Miko' tilbyr vi et sortiment produkter produsert i 100% resirkulert PO Polyetylen/Polypropylen. Vi er nå stolte av å nå kunne lansere vårt nye closed loop system. Kort sammenfattet kjøper vi resirkulert materiale til sprøytestøping av forskjellige produkter. Disse blir så brukt ett flertall ganger av våre kunder til de er klare til å resirkuleres på nytt. For å gjøre dette på mest effektiv måte, har vi nylig startet samarbeide med plastforedlingsbedriften Plastkonsult GF AB i Sverige. De samler blant annet opp volumer av Miko Plast produkter, vasker og kverner dette til nytt materiale som vi så får levert til å bruke i produksjon av nye produkter. Dette illustrerer vårt fokus for å oppnå et så optimalt materialbruk som mulig, med minst mulig fotavtrykk på miljøet. 1 tonn resirkulert materiale sparer miljøet for nytt uttak av 2 tonn nye fossile resurser.
For å lese mer om RPC, klikk her.
For mer informasjon om Plastkonsult GF AB, klikk her.
6 uker fra idé til produksjon
I slutten av November i 2020 kom Isskrape.no til oss med en ide om en ny isskrape. Etter et kort møte, litt idemyldring og litt skisser begynte vi å tegne på produktet for å finne en fornuftig balanse mellom produserbarhet og brukervennlighet. Nå, drøye 6 uker senere er støpeverktøyet på vei inn i støpemaskinen i Enebakk og vi vil produsere isskraper av 100% resirkulert, kortreist Norsk plast. RPC by Miko Plast AS.
Se NAF-testen av isskraper 2021 her
Alle monner drar for miljøet
Ett eksempel på dette er produktet Miko Core Plug 152™. Gjennom relativt enkle grep har vi oppgradert prosessen for produksjon og stabling av disse. Dette gir enklere håndtering, krever mindre lagrings plass og bedre transport. Sammenlagt innebærer det minsket påkjenning for miljøet og lavere CO2 regnskap.
Case study - Samlestokk for avløpsledning
Kundeutfordringen her var og koble innpå 3stk. Ø800mm betongrør på ny overvannsledning Ø1000mm.
For og løse dette måler vi opp og konstruerer samlestokk Ø1000x3/Ø800mm.
Samlestokken produseres i PEHD og heises så på plass i en del.
Utfordring løst.
Icsys skaper suksess for bysykkel.
Nå har bysyklene i Stavanger vært i bruk en sesong og takket være Icsys AS nye teknologi er de blitt en suksess.
På rekord fart ble den nye «hjernen» utviklet slik at du nå kan leie sykkel via mobiltelefon. Teknologien som er benyttet er en 4G Cat M1 kommiksjon til skyløsning. Dual CAN-Bus, GPS sporing og akselerometer er også integrert, slik operatøren har full oversikt over hvor syklene er og i hvilken tilstand de befinner seg.
www.icsys.no
Vi i Miko Plast AS er stolte av at Icsys valgte oss til leverandør av produktutvikling, verktøyfremstilling og produksjon av elektronikk kapslingen.
www.miko-plast.com
Webinar 'Learn from the Specialists - #4 Casing design process'
StartupLab continue their webinar series «Learn from the specialists» with the OMNI network, and this time Miko Plast was invited to talk about casing design. Among the topics we covered was: design requirements, production processes, material selection, assembly etc. The speakers where Amund Eide & Nils Parborg from Miko Plast and Tor Erik Grimsrud from AXXE.
https://www.youtube.com/watch?v=DnJceBgS7mc&feature=youtu.be
For more details on StartupLab
Learn more about Axxe
Further information on the Omni network
C-Stop by Miko Plast, 3D-printet verktøy for å redusere spredningen av Corona-viruset. Gratis fil for nedlastning.
Corona-krisen påvirker oss alle i hverdagen og har blitt hyppig diskutert på de fleste arbeidsplasser de siste ukene. Dette inkluderer oss i Miko Plast. Vi stilte oss selv spørsmålet: hva kan vi gjøre for å begrense spredningen? Vi er hverken leger eller produsenter av antibac, men plast og produktutvikling det kan vi!
I følge FHI ( www.fhi.no/nettpub/coronavirus/fakta/fakta-om-koronavirus-coronavirus-2019-ncov/#smittemaate ) er indirekte smitte en av de 3 måtene Corona-viruset smitter på, og det blir dermed en konstant smitterisiko for alle som må bevege seg ut av eget hjem. Spesielt dørhåndtak, låser, såpedispensere, vasker og alle andre knapper og håndtak som vi omgir oss med er en stadig tilbakevendende smitteutfordring.
Derfor har vi i Miko Plast designet C-Stop (Corona-Stop). Et enkelt, men effektivt, verktøy for å unngå indirekte smitte og for å unngå å smitte andre. Viktige designkriterier var at verktøyet er lite nok til at man enkelt får det med seg i lommen og at det er lett å rengjøre, f.eks. samtidig som man vasker hendene. Det siste er svært viktig for å unngå at verktøyet ikke blir en smittekilde i seg selv.
Siden det haster å få stoppet spredningen av Corona-viruset, er det begrenset hvor mye tid man kan bruke på selve produktutviklingen. Men vi har brukt C-Stop selv de siste dagene og synes det fungerer bra! Se bildegalleriet under som beskriver hvordan vi tenker at man kan bruke C-Stop i hverdagen.
Vi har designet C-Stop som et lite bidrag i en stor dugnad og deler designfilene gratis. Vi oppfordrer alle som har tilgang til en 3D-printer om å skrive ut C-Stop og bruke den! Skriv gjerne ut en til venner og familie når du først er i gang og del lenken videre. Vi har valgt å skrive ut C-Stop i en PLA som er produsert av organiske og fornybare kilder.
Vi oppfordrer også alle som leser dette til å følge FHI sine 8 steg for å forebygge smitte: https://www.fhi.no/publ/plakat/koronavirus---8-steg-for-a-forebygge-smitte/
Plast som suksessfaktor!
I moderne elektronikkprodukter må innkapsling og mekaniske deler sees i sammenheng med resten av designet. Miko Plast AS kan kanskje stille med noen overraskende løsninger.
Av: Elektronikk v/ Einar Karlsen – publisert i Elektronikk 02/2020 samt på Elektronikknett 11-03-2020
Plast er et nyttig og anvendelig materiale, men det er viktig å ikke gå i fellen ”plast er plast”. Det finnes titusenvis av ulike plastmaterialer med særegne egenskaper, og det kan være flere ting å ta hensyn til i et mekanisk-/mekatronikk-design enn det som kommer frem i en enkel 3D-tegning i designverktøyet.
I annen rekke?
– Vi gjør mange oppdrag knyttet til elektronikkdesign, og det er nok slik at mange kunder har mest fokus på elektronikken. Kapsling og batterier kommer gjerne i annen rekke, sier daglig leder Steinar Lein i Miko Plast AS. Som medlem i OMNI Alliansen kommer bedriften ofte i inngrep med elektronikkprodukter, og har bl.a. et utstrakt samarbeid med en annen medlemsbedrift, Schive AS, om innkapsling av batteripakker – både når det gjelder mekanisk design og produksjon.
Gjennom tett og tidlig samarbeid med kunden kan Miko Plast komme opp med materialer, produksjonsprosesser og design som løfter produktet med hensyn til produserbarhet, pris, funksjon og kvalitet. Her diskuterer daglig leder Steinar Lein, salgsingeniør Amund Eide og salgssjef Mattias Fogel det nye designet til AD Navigasjon, der støtsoner, tetting og EMC-skjerming er integrert i kapslingen. Maskiningeniør Nils H. Parborg med over 30 års erfaring fra plastbransjen er også en viktig del av teamet, men var ikke til stede da bildet ble tatt.
Deler kompetanse
– Det er viktig å starte tidlig med å se på kapsling og funksjoner – det kan fort gi bedre, mer produksjonsvennlige og billigere produkter, understreker Lein, som er opptatt av å dele selskapets brede kompetanse på området. Miko Plast har til og med utgitt en liten informasjonsbrosjyre som tar for seg de viktigste punktene rundt design og bruk av plast. Har du lest denne, har du et godt utgangspunkt og vil i hvert fall kunne slippe å gå i de verste fellene.
Alt av teknologier
Miko Plast tilbyr produksjon i alle kjente plastproduksjonsprosesser, inkludert sprøytestøping og maskinering av plast. Alt fra ”enkle” hylser til kompliserte produkter med kombinasjon av flere materialer – og til plast som kan tåle 180 grader C i oljebrønner. – Vi kan gjøre konstruksjon av nye produkter, og redesign av gamle, forteller Lein, og viser til flere eksempler der man har erstattet produkter bestående av en mengde metall- og plastdeler med et enklere design helt i plast og med færre deler.
Bysykler
Som et designeksempel har Miko Plast utviklet innkapsling til styreenheten som Klepp-firmaet Icsys AS har utviklet til de nye bysyklene i Stavanger. Løsningen skulle være enkel og robust, ha plass til antenne og ha integrerte strekkavlastere med silikonklemmer for kabler. Kretskortet snappes enkelt på plass, uten behov for skruer. Løsningen ble utviklet slik at den ble mulig å sprøytestøpe.
Losnavigasjon
Et annet eksempel er navigeringssystemet som AD Navigation i Tønsberg har utviklet for loser. Ved å plassere tre navigasjonsenheter på et skip, har losen dermed sitt eget, pålitelige navigasjonssystem om bord. Sammen med AD Navigasjon har Miko Plast laget en boks som er støpt i flere omganger med ulike materialer, slik at man får en myk støtkant og tetting.
Plettert EMC-skjerming
Boksen til navigasjonsenheten XR-2 holder dermed tett i henhold til IP klasse 68. – Denne løsningen sparer deler, og gir i tillegg mer robust tetting, forklarer Lein. EMC-skjerming gjøres ved en pletteringsprosess hvor aluminium legges direkte på plastdelene, slik at metalldeksler blir overflødige.
Velge riktig
– Vi kan levere alle typer prosesser – ikke nødvendigvis innomhus, men vi har fokus på å ha all kompetansen som trengs, og kunne velge riktig prosess for kunden, understreker Lein. Løsningen må ha riktig pris og kvalitet i forhold til størrelse og kvanta. Ikke alt trenger å sprøytestøpes, noe som medfører dyre støpeverktøy.
Snakk sammen
– Kunden kan komme med en idé, eller ferdige sensorer eller elektronikk som skal pakkes inn. Løsningen finner vi i fellesskap. Vi benytter gjerne tegningsunderlag fra kunden, men som nevnt er det mye å ta hensyn til. Ofte er kapslingen ikke tilpasset produksjon. For eksempel må man være oppmerksom på å ha plass til en såkalt slippvinkel, for å kunne få produktet ut av støpeformen, forklarer Lein. – Derfor er det viktig å kunne snakke med produsenten. Helst i nærheten. Det blir for dyrt å endre design i Kina, legger han til.
